如果不了解钢结构专项施工方案，您可能会损失惨重！

1、钢结构基础工程

●钢结构工程的基础虽然是由专业土建团队施工，但一旦基础短柱钢筋绑扎完成，模板支撑完成，加固牢固，项目部立即派出专业技术人员和施工人员人员预埋钢结构螺栓。 。 为了保证上部结构的安装质量，还需要与土建施工单位密切配合，共同把关。 预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支撑面的水平和标高等。

●预埋螺栓施工要点：为了方便螺栓的安放，采用工厂预制的钻孔钢模（如图14所示）辅助安放。 当基础模板支撑牢固后，测量模板面上的中心线点（十字形），并根据中心线点初步定位地脚螺栓，然后调整模板面上的中心线点与模板上的十字线重合。钻孔钢模板。 将地脚螺栓准确放置在设计位置。 地脚螺栓安装完毕后，检查螺栓下端第一根螺纹标高是否符合要求。 一旦合格，螺栓将牢固地焊接在钢网上。 为了防止地脚螺栓的螺纹在安装前或安装过程中受到损坏，应使用保护套来保护螺纹。 为了保证地脚螺栓的位置和标高正确，土建施工中浇筑混凝土时应进行监视。 如有变化，应立即通知施工人员及时处理。 所有基础地脚螺栓施工完毕后，报监理公司进行基础工程验收，制作隐蔽工程验收单，提交相关单位签字确认。 如发现不合格零件，将及时维修整改，确保所有零件完全合格。

辅助模板尺寸表（NO.14）

2、钢结构吊装

(1)吊装准备工作

●对本工程所有基础锚栓进行重新检测，并保留原始记录，确保所有基础锚栓数据符合设计要求和相关施工规范。 同时，对所有基础地脚螺栓进行清理、涂油、复核标高、安装螺栓全部就位。 检查所有整体轴和列到列的尺寸。

●根据现场道路及物料堆放情况，设置吊装行驶路线，清理行驶路线，确保所有道路畅通无阻。

●分别找出各钢构件的参考点，并做明显标记。

●钢结构吊装前，根据构件明细表对来料构件进行检查，核对质量证明书和设计变更文件，检查验收构件在运输过程中的变形情况，并记录。 发现问题将及时整改，直至符合规定。 对于基础和预埋件，应先检查轴线位置、高度偏差、平整度、标高，然后弹出十字中心线和导向标高（见图15），基础合格数据必须获得接受。 由于涉及到钢结构的制作和安装，以及土木工程和钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

(2)吊装方法

● 本项目采用两台16T蒸汽起重机进行流动吊装（可根据实际情况增加更多吊装设备）。 次构件、板材采用人工悬挂，钢柱采用单机旋转方式吊装。 每个遮阳篷梁在吊装之前首先在地面上组装和校准。 必要时采用手动提升辅助装配。 采用两点吊装法将钢梁调直并翻转。 吊装时采用单机旋转方式进行吊装。 为保证吊装安全，避免吊车档位多，本工程钢结构吊装施工按行进路线顺序进行，先吊装垂直构件钢结构二次灌浆，后吊装平面构件。减少建筑物纵向长度的累积安装误差。 。

(3)钢柱吊装及校正

●卸钢柱材料时，按钢柱构件编号，按施工图纸一一摆放。 部件就位后，采用单机旋转方式吊装（见图16）。 为了提高吊装效率，堆放立柱时，尽量使立柱绑扎点、立柱脚中心和基础中心三点共用一个圆弧。

●将蒸汽吊钢丝绳绑在钢柱和吊点上，钢柱一端用风绳系住，辅助吊装。 吊装时，先试吊装，找到正确的吊装位置后，再进行吊装。 吊装时，起重机将绑柱缓慢提升离地20cm，然后暂时托住。 检查吊索是否牢固，起重机是否稳定。 同时，打开回转制动器，然后将钢柱降低至距安装面40-100毫米，并与基准对齐。 线，指挥起重机下降，将地脚螺栓插入立柱中，暂时固定。 钢柱初步校正后，垂直度偏差控制在20毫米以内方可脱钩。 用经纬仪检查钢柱的垂直度。 如有偏差，应立即纠正。 、校正过程中，随时观察底部与标高控制垫之间是否有间隙，防止校正过程中出现水平标高误差。

●立柱垂直校正。 使用两个经纬仪进行测量并将其放置在垂直轴和水平轴上。 先对准立柱翼缘板或立柱底部中心线，然后逐渐向上看向立柱顶部。 如果中心线偏离视线，说明立柱不垂直，可以指挥调整拉力。 可用绳索或支撑物，通过敲击或其他方法使立柱垂直。 实际工作中，经常会先架设成排的立柱，然后进行校准。 此时可将两个经纬仪分别放置在垂直轴和水平轴的一侧，偏离中心线一般不应大于3mm。

(4)钢梁吊装及校正

●钢梁构件运到现场时，应先进行组装。 当钢梁调直时需要翻转吊装时，采用两点翻转吊装法，并用短钢管、方木临时辅助吊装。 钢梁翻转就位后，需进行多次试吊装，并及时重新绑扎吊索。 试验吊装时，必须将起重机缓慢起升，以保证各吊点位置受力均匀、钢梁不变形为最佳状态，达到要求后，起升旋转至设计位置，然后将预先固定在横梁上的控制绳手动拉到地面上。 旋转到位后，可用扳手确定柱、梁的孔位，同时用高强螺栓固定。 另外，第一根钢梁上应加设两根临时固定风绳，第二根及后梁应用屋面板或系梁临时固定。 （简要示意图参见：图18）。

●吊装钢梁时，必须对钢柱进行检查。 此时一般采用卷扬机拉动钢丝绳电缆进行调整。 梁安装完毕后即可松开电缆。 钢梁的屋脊线也必须控制。 屋架和柱两端距中心线的偏差相等，使钢屋架各跨在同一中心线上。

(5)柱基垫安装及二次灌浆

●安装钢柱时，由于需要调整柱高，通常在柱底部端板下方放置垫块。 垫块的尺寸一般只考虑钢架本身的重量。 基础混凝土面标高与柱基标高之差即为所需垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。 立柱底垫应包括6毫米的牛角或楔形牛角，楔形牛角应垫至立柱底板的角部。

●主体钢结构吊装、校正完毕后，方可进行灌浆。 一般在校正完成后三天内完成，避免因其他原因造成结构位移。 灌浆材料宜采用细石膨胀混凝土，使柱底板与基础完全接触。 灌浆 混凝土标号比柱混凝土标号高一级。 灌浆前的准备工作：清除混凝土表面过高的区域，保持灌浆厚度至少4cm，清除混凝土表面的细小物体、油脂、泥土等不良物质，并保持适当的粗糙度。 一端和两侧的模板需高于板面，留有间隙并稍倾斜，以便插入木杆或钢筋。 灌浆材料必须用搅拌机搅拌。 如果用手混合，流动性不足，水分容易增多，造成收缩的风险。 浇注后，工作必须继续进行，直到水泥浆从周围区域流出。 灌浆材料必须从一侧开始，在完成之前不能中断。 填充后，保持湿润至少7天。

(6)高强螺栓施工方法

●本钢结构工程钢梁、钢柱采用大六角高强螺栓连接。 安装高强螺栓时，应保护构件的摩擦面，干燥、清洁，不允许雨中作业。 拧紧顺序应为从节点板中心到边缘（参见图No.5-H）。 两个连接器的顺序是主要的，然后是次要的。 H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复合板。 同一柱上梁、柱节点的紧固顺序为先上梁柱节点，再下梁柱节点，最后中梁柱节点。 高强度螺栓的拧紧程度是用扭矩扳手控制的。 外露螺纹为2-3个螺纹，连接檩条墙梁的普通螺栓，每个螺栓都垫有两个垫圈。 所有安装螺孔不得通过气割扩大。 当板叠销孔超过允许偏差而连接螺栓无法穿入时，可用铰刀修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍。 铰孔时应防止铁屑落入板垛之间的缝隙中。 同时，本项目所有规格高强螺栓均在监理见证下进行取样送实验室检测。

●本项目计划准备一个6人的团队负责高强螺栓的施工，其中螺栓安装4人，初拧2人，终拧2人。 当天安装的螺栓必须当天拧紧。

(7)焊接方法及焊接材料要求

●必要时现场搭建临时防风、防雨棚，改善风、雨等自然环境的影响。

●选择合适的电焊机、碳弧气刨、稳压器以及干燥箱、保温缸等焊接辅助装置，确保焊接所需设备齐全，能满足质量保证的需要。 焊接前必须将焊条干燥。

●配备合格的焊工和探伤工程师。 所有焊工必须持有证书才能工作。 所有对接焊缝均须进行探伤，焊缝等级应符合设计要求。

●焊接方法及焊接材料的选择

根据工程结构焊接接头的位置，现场焊接施工采用焊接与手工焊相结合的方法。 焊接材料基于结构钢的材料。 现场焊接采用手工电弧焊。 焊接材料为：E4303或E506焊条，采用手工电弧焊进行定位焊接。 执行。 底部焊接采用φ3.2焊条，填充、盖焊采用φ4.0焊条。 （如天气潮湿，需烘烤焊条）按表选择：

●结构焊接施工顺序

焊接施工顺序对焊接变形和焊后残余应力影响较大。 为了尽量减少焊接时结构的变形和焊后残余应力，结构应尽可能对称焊接，使结构的热点在整个平面上对称。 ，分布均匀，避免因加热不均匀而导致结构变形和焊后残余应力较大。

●焊接顺序要求

① 一般原则：任何部件应尽可能由偶数焊工对称焊接。 为了最大程度地避免焊接应力造成构件变形，应先焊接整个结构节点的底部焊接，然后再焊接整个结构节点。 焊接节点的填充焊和最后的盖焊，使各层应力得以自由释放。

② 焊接前，要求焊工首先检查工装胎架是否对结构件进行有效定位，结构两端是否有保形装置，并做好防风、防雨等各种焊前准备工作。 ，以及保温。 过程中尽量采用一种焊接方法，以减少因不同焊接能量而产生的附加焊接应力。

●焊缝质量检验要求：

①本工程二层梁、柱、梁之间的对接焊缝为二次焊缝。 焊缝焊接24小时后进行20%超声波无损探伤，评定等级为Ⅲ级。 其他部位的焊缝为角焊缝和三级焊缝。 不进行探伤测试。

●焊接工艺鉴定计划

●焊接工艺资格要求

①焊接工艺评定应按照《钢结构工程施工质量验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》及施工图技术要求进行。

② 焊接工艺评定前，应根据钢结构工程的节点形式提出相应的焊接工艺评定说明钢结构二次灌浆，指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验经组织确认后可免试或更换）工程监理）。 焊接工艺评定试验通过多次检验或试验考核后，公司检测中心将根据试验结果出具焊接工艺评定报告。

③焊接工艺评定前，焊接主管工程师应根据《建筑钢结构焊接规程》的内容，结合产品的结构特点和节点形式，编制焊接工艺评定试验计划。

④ 焊接工艺评定试验计划由主管焊接工程师提出，经业主或监理人员签字后实施。

⑤施工单位应根据焊接工艺评价报告编制焊接工艺指导书，指导产品的焊接。

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