冲刺一季度 奋斗正当时——隆基二手钢结构同心同向 同频同步 节拍化助力生

“以前是‘人等车’，按时上班是个问题。为了维持日产，每天加班是常事。现在最大的变化是‘人等车’，”显着提高了我们总装喷漆打标、刹车装配等工序的效率，不仅生产更加顺畅，安全质量也稳定，而且能耗降低，综合成本也降低。当然，最重要的是就是上班准时了，大家的幸福感都提高了。” 从总装车间的生产调度雷勇的亲身经历让我们从一个特殊的角度感受到生产组织的综合效能正在悄然发生变化。

钢结构车身维修站节奏计划运行两个多月以来，通过调整工艺布局、优化生产资源配置、建立节奏绩效指标等措施，逐步巩固，钢结构工艺的整体生产效率得到了极大的提高。 同时，还积极带动整体生产节奏更加均衡，不仅为打赢一季度逾期厂修车“歼灭战”提供了有力支撑，也奠定了基础。形成具有石家庄公司特色的“精益+数字化”节奏生产模式，提升卡车维修核心能力。 信心的基础。

一心一向做决定、行动

节奏计划有效落实、高效推进

长期以来，车型变化、车辆供应不均的“不确定性”成为生产组织长期力求突破的关键问题。 由于钢结构拆除和楼面铺装工序的生产无法按节点周转和传送，造成等待的浪费，钢结构维修工序的交付节奏极不均匀，对整体的秩序和平衡影响很大。生产组织。 尤其是在生产任务重叠、车辆集中交付的关键时期，以时间换空间，一线延误作业成为常态，生产成本、效率和一线作业的“幸福指数”都大大降低。 .. 紧紧围绕提高生产组织综合效率、提高卡车维修核心竞争力的基本目标，公司积极扭转“困境”，坚持变量间夯实量化，从不确定中寻求确定。 经过深入谋划、系统研判、突破瓶颈，公司决定推进以钢结构车身维修站系统为基础的节奏化生产计划的实施，并迅速在各级组织间达成广泛共识和所有员工。

节拍意味着以相同的方向和相同的频率移动。 钢结构车身站节律体系的实施，考验着以生产组织为轴的全链条、各要素的独立管理能力、工作创新能力和协作能力，带来更加积极的心态到沉没地点。 主动带动车间管理、调度管理、工位间协调、班次与人员的紧密联动。

先做决定再行动，坚守一穴，同频共振。 公司成立专门班，主要领导亲自部署、亲自推动。 生产、工艺部门协同开展大货车“拆车精拆+地面铺装”标准化试验，已得到验证，效果良好。 基于现场数据信息的收集和掌握，公司制定了《钢结构车身维修站系统节拍化生产优化方案》。 2022年12月，公司召开站场系统节奏化生产计划启动会，重点关注受损车辆。 “再标准化”是根本性改变，推动钢结构“拆、装、焊、检”一体化，保证车身维修作业内容相对固定，与车身钢结构件作为拉力源，每小时综合整合一辆受损车辆。 本着管控原则，快速开展工艺布局调整、工装设计与改造、工厂车源规划、人员调整和技能培训等工作。 各相关部门、各工区、各班组按照任务清单开展工作。 在此期间，公司制定了《钢结构维修提效降本专项考核办法（试行）》《卡车维修站系统节奏化生产实施细则（试行）》等配套管理办法，建立了“日巡查、周报告、月总结”的工作机制，以一系列制度和工具作为推动节奏生产的重要指引，用“系列战”模式大力推进和跟踪问题分析和措施实时制定，有效推动以生产组织为轴，以下沉服务现场为正向拉动，各要素快速响应，同频共振，协同工作，形成“良性循环”。目标明确、主动作为、主动作为，以切实的改革成果成功突破了堵点和瓶颈，为站制节奏规划的实施奠定了重要基础。

同频同步强力推进

管理人员快速聚集到工作站

今年以来，按照每天56辆钢结构车体维修的安排，持续推进工艺布局调整和优化，准确确定工艺流程，同时掌握装配、焊接、维修等工序的维修情况。固化了各维修工区的检测站，优化了倒装焊。 工时、合理解决物料问题，与MES平台有效对接，从人、机、料、方法、环境、测量入手，有力带动各生产要素精准“排兵布阵”，快速与工作站对位。

紧紧围绕“管理下沉，持续攻坚”工作主题，围绕“击败交付率”这一中心任务，狠抓车型、工艺、设备、人员、技术等核心关键点材料 -

工艺系统及时调整布局，优化工艺，完成工艺设备搬迁改造、地板压装工装设计应用，协调分析钢结构车体节奏问题，研究转向架和制动器总成的配套实施计划。 生产系统对钢结构件节奏化全流程进行分析调研，设计了拆卸、铺装、焊接、重新排序、瓶颈点交接检查等关键拉力指标。 通过要素指标的强力拉动，员工改变了工作习惯，适应了新形势。 生产模式。 人力资源系统根据节奏化推进后各工序的用工和劳动效率指标进行对标分析，提出合理的用工优化建议和人才培养计划。 设备保障系统根据钢结构车间重要设备的技术状况，主动对影响效率、质量和安全的设备进行维护。 旨在早期发现隐患，做出预测和预防措施，提高节拍兑现率。 信息部门结合MES平台，对各工序的车辆进场、车辆出库、完成状态等周期时间进行统计分析，为下一步优化提供支撑。 物资系统在准时配送、提高物流效率、配套现场服务等方面下了很大功夫……各系统与车间密切配合，大家同频同步，管理要素快速聚集在工作站，瓶颈问题得到快速解决，工作站及时控制生产源头的问题逐步得到解决。 工艺技术、人力资源、设备能源、质量控制等基础管理找到了更合适的“下沉”起点。 在解决现场异常的过程中，管理效率得到了充分发挥，基础管理能力得到了很大提升。

谈及实施后的感受，新生产车间首车车身班组长盖新禄表示：“此前，由于场地、人员技能、车型等各种不确定因素，团队浪费了等待。实行节奏化后，情况确实发生了变化，以前的作业模式改变了，所有落地车都改装成了标准车，员工的工作内容变得更加专注，劳动强度降低了，操作更加简单、流畅，团队劳动效率指标大幅提升。”

作为利益相关方团队的第一道工序，铁科公司负责人王国艳也深有感触：“利益相关方人员一次性负责拆除、切割、地面铺装等工作。 过去，外包人员分散在各个团队之间，工作繁杂、复杂。 工作量很大，但起步很慢。 实施节奏化后，通过相关方与公司用工管理的协作，以及工艺设备的改进，员工的工作内容更加规范，类别明确，专业技能提高，员工的心理预期也逐渐改变。 ，我处于一种积极、充满活力的状态。”

逐步排除障碍

齐心协力，实现阶段性跨越

保持决心，必须努力工作，坚决落实。 生产制造部出具的《车身钢结构维修站系统节奏管理周报》中，每页页脚都附有一句“互相勉励：多一辆车不可少，少一辆车不可” “足够”，充分体现了生产组织中“秩序与平衡”极端重要性的坚决贯彻，也正是秉承了这种坚守目标、不达目的不罢休的干劲，有力地促进了落实石家庄钢结构厂家，节奏化的结果和好处。

“钢结构维修工艺改变了以往集中完工、不定时交付的顽症，极大地促进了上下游配套生产的发展。” “钢结构车间工时完成率提高了20%左右，钢结构检修整体节奏和大卡车节奏得到了改善，基本完成了，加班、夜间作业的人数减少了。”班次逐渐减少。” 走进钢结构车间，无论是生产调度、工艺技术人员还是一线员工，从大家诚实的话语中，都能真切感受到节奏化生产带来的明显变化。 。

“以前，一辆地坪车的维修需要六到七个小时，整体生产时间延长。现在，工作和等待减少，节奏加快，浪费减少，大家积极性很高。” 钢结构车间2单班班长牛桂勇告诉记者。

焊接班组长齐玉龙说：“焊接的工作量比较大，如果前面的工序无法完成，我们就只能等待。自从实行节奏生产以来，每道工序的作业时间都被严格控制。”我们还可以知道工作车辆何时到达流程，目标明确，团队更有动力。”

2022年11月至2023年2月，在日产40辆大型车辆不减少、消化破损车辆能力稳步提升的前提下，用工总量下降11.7%； 工时完成率提高了18%； 全体员工日均工作时间完成量增长了16%。

强度降低，效率大幅提高，工作按时开始、按时完成的情况增多； 生产组织整体衔接更加顺畅，全流程节奏化基础更加扎实。 只要生产顺利，工作就轻松完成，耽误的作业就少了，士气就高了，大家心情好，更有活力，环节的表现也提高了。 这些都是我们在采访中反复听到、看到、直观感受到的“共鸣”和“高频词”。 ，很大程度上消除等待和浪费，把所有浪费和不增值的环节从流程中拖出来，把所有不确定性变成确定性。 这是一个良性的、积极的逻辑循环，提高了整体的凝聚力和向心力，增强了全体员工的幸福感和价值感。

长征迈出了坚实的一步。 随着节奏化的深入实施，我们仍需要动态解决前进路上的各种困难和问题，取得更高的目标和成果，将流程节奏进一步细化为工作站节奏。 坚持“精益+数字化”主线，遵循“总体节奏固化——生产用工优化——员工工作内容和工位时长固化”的“三步走”原则，持续推进推动节奏化、优质录音“三位一体” 电子化和MES不断深化。

信心比黄金更重要。 钢结构车体工作站系统常态化不到三个月取得的阶段性、明显成效，让我们形成了坚守目标、齐心协力的底层逻辑，让每个人、每个团队都能经受住考验。压力并释放潜力。 各阶段的深入实践，一步一个脚印，积小胜为大胜，坚定了“重新出发”的坚强信心，坚定了把正确的事做好、做“困难但正确的事”的长远主义石家庄钢结构厂家，更重要的是在实践中——认识-再实践-再认识在深化“对标+创新”、坚持“秩序与平衡比武断意志更重要，数据信息比领导力更重要”的过程中，制度和工具比拍脑袋更重要，激励我们更加深刻地理解了“责任比和谐更重要”的企业管理共识，体现的是一种团结拼搏、敢为人先、善于做事的精神意志攻坚克难，促进各方团结共鸣。

别忘了，春天出行早，更早的人出行更早。 冲刺第一季度正是奋力拼搏的好时机。 让我们全力推动生产组织改革取得更大突破，不断增强企业综合竞争力。 值此习近平总书记视察青车集团五周年之际，我们将同向同频，共同努力，取得高质量发展的突出成果。 时代最强音是团结奋斗。